氧化是半成品轉化為成品的最后工序，它的工藝控制直接影響整個企業的聲譽及企業的發展，所以對工藝的控制必須按照要求且自始至終。
一．上料
上料不僅是氧化的第一道工序，而且是擠壓車間轉入氧化車間的第一產品質量關（其檢驗標準以內控標準為準），所以上料必須嚴格控制。
上料時，陽極棒的脫膜，必須是鋼板銼內向10°角打銼陽極桿接觸點，脫膜好的好壞直接影響氧化效果，因為陽極桿的氧化膜（al2o3）,它如果是標準無膜孔的氧化膜的話，它應是f級絕緣體，所以，如脫膜不好，進入氧化槽內，它第一影響是導電，氧化膜電鍍產生速度和均勻程度。第二是增大電阻，使硅機增快發熱速度，從而減少硅機壽命。上料時，人工操作端應有15°角之斜度，以便控水，免得工藝操之間出現帶酸、堿、水過多現象。上好之料，兩頭必須整齊，料的接觸陽極桿外余頭不能超過50mm，上料之鋁材的被捆面應根據料的稀密而控制鋁線下斜的間接角度，以免在氧化過程中有氧化電烙痕跡，從而影響外觀。
二． 除油
除油是進入工藝的第一道工序， 鋁除油劑是對鋁材表面所存在的在擠壓過程中留下的油漬、手跡以及其他臟雜物等清洗的過程。除油的好壞直接影響下一道工序的工藝標準，（如：生產過蝕現象），一般除油鋁材在槽內停置3-5min，（如有在時效爐內有油漬有燒結現象者可適當加長時間，根據型材的清潔程度而定）。
而除油槽的一般濃度為：H2SO4  120g/L –150g/L，HNO3 15-30g/L之間，如條件允許的情況下，可適當加一定的鋁除油劑，以縮短時間和減少H2SO4之用量，除油槽的溫度是常溫，整個除油工藝來講，本槽H2SO4消耗應在15-18kg/L  ,HNO3消耗不應超過2kg/L,除油后的水洗，必須清洗干凈，最好是經過兩次水洗，因下一道是堿洗，以免有中和反應發生。